顺铣和逆铣的特点？？？

1）
逆铣
铣刀旋转方向与工件进给方向相反。铣削时每齿切削厚度从零逐渐到最大而后
切出
。
（2）
顺铣
铣刀旋转方向与工件进给方向相同。铣削时每齿切削厚度从最大逐渐减小到零。特点：
(1)切削厚度的变化
逆铣时，每个刀齿的切削厚度由零增至最大。但
切削刃
并非绝对锋利，铣刀
刃口
处总有圆弧存在，刀齿不能立刻切入工件，而是在已加工表面上挤压滑行，使该表面的硬化现象严重，影响了表面质量，也使刀齿的磨损加剧。
顺铣时刀齿的切削厚度是从最大到零，但刀齿切入工件时的冲击力较大，尤其工件待加工表面是毛坯或者有
硬皮
时。
(2)
切削力
方向的影响
顺铣时作用于工件上的垂直切削分力FfN始终压下工件
，这对工件的夹紧有利。
逆铣时FfN
向上，有将工件抬起的趋势，易引起振动，影响工件的夹紧。铣薄壁和刚度差工件时影响更大。
铣床工作台
的移动是由
丝杠
螺母传动的，丝杠螺母间有螺纹间隙。顺铣时工件受到
纵向分力
Ff与
进给运动
方向相同，而一般
主运动
的速度大于
进给速度
υf，因此纵向分成Ff有使接触的螺纹传动面分离的趋势，当铣刀切到材料上的硬点或因切削厚度变化等原因，引起纵向分力F
f
增大，超过工作台进给
摩擦阻力
时，原是
螺纹副
推动的运动形式变成了由铣刀带动工作台窜动的运动形式，引起
进给量
突然增加。这种
窜动现象
不但会引起“扎刀”，损坏加工表面；严重时还会使刀齿折断，或使工件夹具移位，甚至损坏机床。
逆铣时工件受到纵向分力Ff与进给运动方向相反，丝杠与螺母的传动工作面始终接触，由螺纹副推动工作台运动。在不能消除丝杠螺母间隙的铣床上，只宜用逆铣，不宜用顺铣。
参考资料：
金属切削原理与刀具
技术

原发布者:tianqi1017
1.逆铣时，每个刀的切削厚度都是有小到大逐渐变化的。当刀齿刚与工件接触时，切削厚度为零，只有当刀齿在前一刀齿留下的切削表面上滑过一段距离，切削厚度达到一定数值后，刀齿才真正开始切削。顺铣使得切削厚度是由大到小逐渐变化的，刀齿在切削表面上的滑动距离也很小。而且顺铣时，刀齿在工件上走过的路程也比逆铣短。因此，在相同的切削条件下，采用逆铣时，刀具易磨损。2.逆铣时，由于铣刀作用在工件上的水平切削力方向与工件进给运动方向相反，所以工作台丝杆与螺母能始终保持螺纹的一个侧面紧密贴合。而顺铣时则不然，由于水平铣削力的方向与工件进给运动方向一致，当刀齿对工件的作用力较大时，由于工作台丝杆与螺母间间隙的存在，工作台会产生窜动，这样不仅破坏了切削过程的平稳性，影响工件的加工质量，而且严重时会损坏刀具。3.逆铣时，由于刀齿与工件间的摩擦较大，因此已加工表面的冷硬现象较严重。4.顺铣时，刀齿每次都是由工件表面开始切削，所以不宜用来加工有硬皮的工件。5.顺铣时的平均切削厚度大，切削变形较小，与逆铣相比较功率消耗要少些（铣削碳钢时，功率消耗可减少5%，铣削难加工材料时可减少14%）。在什么情况下选用顺铣或逆铣： 采用顺铣时，首先要求机床具有间隙消除机构，能可靠地消除工作台进给丝杆与螺母间的间隙，以防止铣削过程中产生的振动。如果工作台是由液压驱动则最为理想。其次，要求工件毛坯表面没有硬皮，工艺系统要有足够的刚性。如

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