请数控车床内行指教一下，这段程序为什么会报警？是跟车床系统有关吗？

GSK 928 G71/72循环与发那科不同

【代码格式】
G71 X（U)_ I_ K_ F_ P_ Q_ ；轴面粗车循环
【字段含义】
其中：X（U）— 加工轮廓起点的 X 轴坐标值。
I — X 轴方向每次剥离的进刀量，无符号数；I 不能为 0。

K — X 轴方向每次退刀量，无符号数。
P、Q — 描述加工轮廓的起始至最终轨迹程序段行号。
F — 粗车剥离切削速度。
【字段范围】
X、U：-9999.999mm～9999.999mm 
I：0.001mm～9999.999mm 
K：0～9999.999mm 
P、Q：1～9999 
F：0.001mm/min～15000mm/min 
【指令执行过程】

图 4-33 内外圆粗车复合循环
G71 指令执行过程如下：
① 首先从 G71 起始点 A 开始，X 轴快速移动 I 的距离。 
② 沿 Z 轴以 F 速度切削进给，进给终点由系统自动计算。
③ X 轴以 F 速度退 K 的距离。
④ Z 轴快速退回起点。
⑤ X 轴再进给 I+K 的距离。
⑥ 重复② ～ ⑤ 的过程，对毛坯进行逐层剥离，直到 X 方向到达指令中 X 指定的加工轮廓起
点位置 B。
⑦ 按最终轨迹路线、以各自指定的速度执行，并加工出最终轨迹描述的形状。
⑧ 最后，Z 轴快速返回起始点、然后 X 轴快速返回起始点。
【相关参数】
在 G71 执行过程中，快速移动的相关参数参考 G00，切削进给的相关参数参考直线及圆弧插补。
【说明】
1） 执行 G71 指令，系统自动搜索到 P～Q 程序段并执行；执行完成后，按顺序执行 G71 指令之后
的下一程序。但是，假如 P～Q 程序段紧跟在 G71 程序段后编写，系统将在返回起始点后，执行
Q 程序段之后的程序段。
2） 在进行粗车剥离前，系统要根据编程轮廓计算粗车点。为了避免在工件的各粗车点上产生痕迹，

粗车点与轮廓之间有一定的预留量：X 方向为 0.03、Z 方向 0.05。
3） P～Q 程序段中，只能有 G 功能：G00、G01、G02、G03、G05、G04、G96、G97、G98、G99；
允许普通的输入/输出类控制 M 指令；不允许出现其它的指令（如 T、转移、调用等指令）。只能
是 Z/X 轴编程。P～Q 程序段中的轨迹数量不能超过 1000。
4） P～Q 程序段中的 F、S 指令，在对毛坯进行台阶式粗车剥离时无效，只是在轮廓粗车和执行 G710
精车指令时有效；因此粗车剥离时的速度 F 应提前指定，或与 G71 共段编程。
5） P～Q 程序段中，必须保证 X 和 Z 两个方向的尺寸数据都是斜坡式单调变化（一直增大或一直
减小）；并且 X 轴必须从加工轮廓起点 B 开始，向 G71 起始点 A 的方向单调变化。
6） 指令中的 I、K 均为无符号数，进刀退刀方向由系统自动确定。I 越小，则剥离的层数越多。
7） I 的取值范围与 X（U）的范围有关系；I、U 取值范围必需符合 U/I 小于 10000 的要求。
8） 执行进给保持、单段执行程序时，在运行完当前步骤轨迹的终点后暂停。
9） 当 G41/G42 与 G71 指令同段编写时，表示要在毛坯剥离和最终轨迹切削时，进行刀尖半径补偿；
系统将根据运动轨迹自动补偿，请参阅编程篇《第五章 刀尖半径补偿》的复合循环指令的刀尖
半径补偿。
10）除 G41、G42 之外，本指令在同一程序段内不允许其他指令同时存在，只能单独一段。
11）用 G71 指令切削的形状有以下四种情况，如图 4-34 所示；但无论哪一种都是从 G71 起始点 A
开始、刀具平行于 Z 轴对毛坯进行逐层剥离切削、直到 B 点。
12）一般情况下，BCD 段的 X 坐标应在 B 点到 A 点的范围之内；如果 D 点超过了 A 点，则超过的
部分不进行粗车剥离切削。
13）复合循环指令（G71、G72、G76）内不能使用倒角指令，否则程序报警。
14）G71 指令切削的形状有以下四种情况：图 4-34 中，A 点为 G71 的起始点、B 点为加工轮廓起点、
D 点为加工轮廓终点、BCD 段表示加工的轨迹。