小尺寸塑料制品的尺寸误差主要由什么造成的

请问问的是什么生产工艺的塑料制品呢？

注塑工艺塑料制品的尺寸误原因

⑴注塑机塑化容量小

当制品质量超过注塑机实际最大注射质量时，显然地供料量是入不敷出的。若制品质量接近注塑机实际注射质量时，就有一个塑化不够充分的问题，料在机筒内受热时间不足，结果不能及时地向模具提供适当的熔料。

⑵液压系统不稳定

液压系统不稳定, 直接影响注射压力、保压压力和锁模压力的稳定, 造成制品尺寸稳定性下降。

⑶喷嘴的影响

注塑机通常都因顾及压力损失而只装直通式喷嘴。但是如果机筒前端和喷嘴

温度过高，或在高压状态下机筒前端储料过多，产生“流涎”，使塑料在未开始注射而模具敞开的情况下，意外地抢先进入主流道入口并在模板的冷却作用下变硬，而妨碍熔料顺畅地进入型腔。

此外，喷嘴太小，则由于流通直径小，料条的比容增大，容易致冷，堵塞进料通道或消耗注射压力；太大，则流通截面积大，塑料进模的单位面积压力低，形成射力小的状况。

⑷其他的影响

加料系统供料不稳定，螺杆的转速不稳定，停止作用失常，温度控制系统出现热电偶烧坏，加热器断路等，都会导致塑件的成型尺寸不稳定[1]。

2.模具设计与制造的影响

模具设计制造的水平高低，直接反映了塑件尺寸精度的高低。模具设计的结构选择，浇注系统形式，型腔结构，脱模顶出系统，冷却系统等设计，都会影响塑件成型后的尺寸精度高低。模具制造的工艺设备不同，手段不同，加工精度不同等也都在改变着塑件尺寸精度有的不同命运。模具设计不合理, 零件加工不精确, 装配误差较大, 将直接造成制品尺寸误差。

模具制造误差对制品尺寸精度的影响很大,尤其是成型零件的加工精度及装配尺寸误差等直接影响制品尺寸。型腔尺寸必须正确，保证在要求的公差范围之内, 任何方向的偏差都将影响制品尺寸的准确性。此外, 模具总体加工质量也应保证, 因模具是由多个零件组合而成, 尤其当型腔采用镶拼结构时, 相关零件的尺寸必须准确装配是保证模具最终质量的关键环节。

单个零件加工准确, 装配时调整不好, 也会导致制品误差大。装配过程中的零件碰伤, 型芯固定不牢, 零件相对位置偏移及配合间隙过大等, 都会造成制品尺寸偏差。因为注塑过程是多种因素综合作用的结果模具对制品尺寸精度的影响, 除上述一些因素外, 模具使用过程中造成的碰伤或型腔型芯表面被腐蚀等;也会影响制品尺寸。有些材料，在成型时还会产生析出物附着于成型部位表面形成模垢, 严重时也影响制品尺寸[2]。

3.注塑工艺条件的影响

成形操作条件，如温度、压力、时间以及在成形期间塑件中产生的分子取向、纤维状填料取向以及分子结晶等，均会对塑件尺寸精度产生影响。成形条

件变化表现为塑件收缩波动，是产生塑件尺寸误差的直接原因，仅次于模具加工精度的重要因素。

通常塑料熔体温度高、模腔内压力传递快、塑件收缩小,其尺寸精度高。模内压力高、保压时间长，亦有塑件尺寸精度高的结果。但模温高、温差大、浇口冻结快，会得到塑件尺寸精度差的效果。

⑴模具温度的影响

注塑成型中的温度以模具温度对制品尺寸精度影响最大。模具温度是通过熔融态高分子的取向与结晶度高低, 直接影响制品收缩率变化,从而引起尺寸误差。对于非结晶性树脂，模温高, 熔体冷却慢, 分子有充分的松弛时间, 结晶趋于更完全, 结晶度高, 使收缩加大。

但对结晶性树脂, 高模温可减小后收缩, 使制品尺寸稳定。模温低,则冷却快,熔体分子被冻结取向来不及松弛,不易结晶, 体积变化小,制品收缩小。但低模温使制品后收缩加大,收缩时间加长,不易稳定尺寸。

温度是结晶过程中最敏感的因素,温差1℃ ,结晶速度可相差几倍。模具温度不均或不稳定,直接影响结晶度大小,从而使制品收缩产生尺寸误差。

⑵注射压力的影响

注射压力的变化导致制品尺寸的波动。其它工艺参数不变时, 提高注射压力, 可改善熔体充模流动性,增加流动长度,充模速度加快,制品密实,收缩减小,但易产生取向应力。压力低时,制品得不到充分压实,收缩加大。

⑶保压压力的影响

保压压力对稳定制品尺寸有重要作用,提高保压压力,可对模内制品的收缩进行补料压实,减小收缩。但保压压力太高,会造成制品脱模时的残余应力增大,引起变形或开裂,影响制品尺寸。

⑷注射时间的影响

在浇口封闭前，注射时间越短，收缩率越大，而且收缩率的变化幅度也越大；当注射时间达到或超过浇口的凝固时间时，即使再延长注射时间，制品质量和收缩率也不再发生变化，注射时间控制与所设计的浇口厚度关系密切，浇口厚度能够在很大程度上左右浇口封闭时间。

⑸保压时间的影响

保压时间越长有利于熔体补塑压实，塑件密度越大，收缩率越小。当浇口凝封后，保压对制品收缩的减小不再起作用，过长的保压时间会延长成型周期。

4.成型原料的影响

成型原料的收缩率对塑件尺寸精度影响很大。如果成型设备和模具的精度很高，但成型原料的收缩率很大，则很难保证塑件的尺寸精度。一般情况下，成型原料的收缩率越大，塑件的尺寸精度越难保证。

通常，结晶型和半结晶型树脂的收缩率比非结晶型树脂大，而且收缩率变化范围也比较大，与之对应的塑件成型后产生的收缩率波动也比较大；对于结晶型树脂，结晶度高，分子体积缩小，塑件的收缩大。此外，如果成型原料的颗粒大小不均，干燥不良，再生料与新料混合不均匀，每批原料的性能不同，也会引起塑件成型尺寸的波动。

三、典型实例分析

轮弧下饰板图

该轮弧下饰板是在1600T注塑机中生产的，产品图号51A1-05021/22，材料牌号TPO（黑色），毛重1587g,净重1561g,成型周期90s。

轮弧下饰板的标准尺寸为1345mm（上图红色线条所标长度），出现尺寸偏差的不合格产品会相差8~10mm。

轮弧下饰板装配孔分布图

1.轮弧下饰板产生尺寸偏差的原因

经分析造成尺寸偏差的原因主要有：

⑴注射量不足；

⑵模具浇注系统有缺陷；

⑶背压过低或熔胶量不稳定；

⑷注射压力及保压压力偏低；

⑸模温过低塑料结晶不充分；

⑹保压时间过短；

⑺模具温度不均匀。

2.改进措施

⑴增大注射量。先检查粒料是否均一、加料口有无架桥。

⑵调整改善模具冷却水流量，保证模具温度均匀。

⑶提升背压，增大熔料密度。

⑷增大注射压力或保压压力。

⑸提高模具温度，使熔料充分结晶。

⑹增加保压时间。[3]

四、结语

注射成型过程中尺寸偏差的存在是普遍的的，通过优化模具结构及成型工艺参数，选择合适的原料，可以减少甚至避免尺寸偏差的产生，或减小尺寸偏差，改善塑件产品的性能，从而使制品尺寸及性能能够满足设计要求.

参考文献

[1] 蔡恒志:注塑制品成型缺陷图集.北京：化学工业出版社，2011.

[2] 李海梅:注塑成型及模具设计实用技术.北京：化学工业出版社，2002．

[3] 崔继耀:注塑生产疑难问题与对策.北京：国防工业出版社，2008.

来源百度文库