压铸铝粘模是啥原因

可能的原因：
1、模具的硬度不够（型芯部分），可通过表面氮化或表面涂覆解决。
2、如果是内浇口部位粘铝，则有可能是内浇口面积过小，使得充填时内浇口处铝液的速度过高造成粘铝。解决方案是在满足产品成型的前提下加大内浇口的面积，降低合金液的充填速度。
3、压铸合金选择不当或压铸合金成分中Fe的含量过低，也会造成粘模。一般来讲，合金液的Fe含量高于0.7%的话，基本可以解决粘铝的问题。
4、合金液的温度过高也会造成粘铝。
可以综合分析一下针对性解决。

影响粘模的因素有很多，需要仔细辨别、综合考量,从而有效地解决问题。

1.脱模剂的性能、浓度和稀释比例、喷涂

如果脱模剂润滑性差，有效成分不能挂在模具型腔内，就会出现粘模，建议检查压铸脱模剂是否在保质期内，是否出现发臭或析出现象，是否里面蜡含量偏高。

如果脱模剂浓度低，稀释比例还高，那么其中的有效成分不能很好地发挥作用，那么很容易出现粘模，建议根据厂家建议稀释比例和自己实际工况决定实际稀释比例。

如果脱模剂的喷涂不到位也会导致粘模，比如喷涂时间短、喷涂位置、喷涂量都不可的情况下，都会导致粘模，注意及时检查喷嘴和调整喷涂位置。

2.铝的材质以及铝汤问题

如果铝中铁的含量低于0.7%，模具表面铁原子因浓度梯度向铝液渗透的速度加快，因为压铸合金与模具钢的亲和力越大，因此易生成铁-铝或铁-铝-硅金属间化合物而粘模。当然纯铝的出现粘膜概率最高。

如果铝汤温度过高，脱模剂的主要成分不能有效发挥作用。

3.模具材质和温度

如果模具达到其使用寿命或许模具材质差或者模具设计不合理，容易粘膜。特别是内浇口设计，如流向、截面积、压射速度等控制不当，金属液直接冲蚀型芯或型壁，最容易出现粘模，因此要合理降低高速速度，同时适当加大内浇口附近处的喷涂。

当然模具温度高的地方也很容易造成粘膜倾向。因此要及时打开并疏通模具冷却水阀。