为什么有些企业精益生产会实施失败？ 有的企业精益生产就成功了？

1、对
精益生产
缺乏专业认识
来自日本丰田的精益生产要求“提倡节约，降低成本”的企业文化以及以人为本的理念。我国正在推行精益生产的企业在短期内迅速提升了效率，降低了成本，实现了利润，从而吸引更多的单位采取精益生产。
这些
单位企业
文化欠缺，以人为本的理念也不受重视。单位管理者仅仅以提高利润为目的，对精益生产实质不了解，造成精益生产过程存在片面性，导致整体效率不高。
2、精益生产缺乏相关部门的协调配合
精益生产方法不仅仅是一种
生产工具
，更是一种全新的管理理念与体系。而部分单位认为精益生产是生产部门的事情，其他部门如财务部、市场部、人事部等认识不足，并且缺乏相应的
监督机制
，使得这些部门缺乏协调配合的积极性，使得精益生产不能产生良好的效果。
3、精益生产缺乏
员工激励机制
精益生产强调员工之间的团结协作和积极主动性，而大部分企业在推广
精益生产方式
时忽视员工的作用，对员工激励机制不够，员工
工作积极性
和创造性不高。导致精益生产在实施过程中困难重重，存在问题也不能得到及时反馈和改进。
另外，大部分企业利用低廉的
劳动力成本
优势参与国内外市场竞争。大部分企业缺乏长远规划，不够重视对精益生产的投入，缺乏定期的员工培训，使得员工知识和技能与精益生产方法要求相悖，也使得精益生产不能顺利实现。
4、精益生产缺乏必要的监督管理机制
单位虽然推行
精益生产管理
培训方法，却并未建立相应的监督管理机制。在实际工作中，精益生产缺乏必要的监督，也缺乏相关部门的配合，导致精益生产效果大打折扣。没有监督部门的监督管理，员工的积极性没有得到发挥，精益生产过于
形式化
，执行力度比较欠缺。