什么是TPM管理?有什么作用?

　　【TPM管理】：
　　TPM英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全面生产维护，又译为全员生产保全。是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维护管理体系。

　　【TPM管理的作用】：
　　1、做好TPM就是搞好自主保全，减少设备故障。
　　2、做好“两整三清”就是注重基本，维持现场良好的生产秩序。
　　3、做好“可视化”就是形成管理的氛围，防止LOSS的发生。

　　4、做好“主题活动”就是培养解决主要矛盾或问题的能力，把影响内外顾客的因素降到最少。这是每个企业正常生产所期待的目标。

　　【TPM管理发展史】：
　　一、TPM管理模式的产生
　　全1950年之前为事后保全1950年以后改良保全（CM）1955年前后预防保全(PM)1960年前后保全预防(MP)和生产保全(PM)，日本企业在引入美国预防保全（PM）之后，无论如何努力仍无法达到“故障为0”的挑战目标，于是引入全员的思想，让设备的使用部门共同参与，收到了惊人的效果。1971年TPM产生了。

　　TPM从其产生的过程来看是设备管理发展到一定阶段的产物。但经过世界许多企业30多年的不断实践和创新，TPM已大大超越设备管理的范畴，成为企业强化“体质”革新改善的管理模式。几十年过去了，许多世界500强企业仍然几十年如一日持续推进……

　　二、PM发展的三个阶段：
　　第一阶段：“全员参与的设备保全”
　　特点是以设备为中心，以追求设备综合效率极限化目标；
　　第二阶段：“全员参与的生产保全活动”
　　特点是以生产系统为中心，以追求生产系统综合效率极限化目标；

　　第三阶段：“综合性生产经营改善活动”，
　　特点是以企业的所有业务为对象，挑战“0故障”“0不良”“0浪费”“0伤害”的极限目标，营建“绿色工厂”！

　　当前企业推行TPM最佳模式是以初期开展全员参与的生产保全活动，随着活动的不断深入和人的意识能力的提升，TPM将变成综合性生产经营改善活动，TPM就成为企业革新改善的文化，持续地强化企业体质，增强企业竞争力。
　　内容摘自：天行健咨询公司

　　TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。MBA及EMBA等现代管理教育均对TPM管理方法有所介绍。
　　1、事后维修----BM（Breakdown Maintenance） 这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。
　　2、预防维护－－PM（Preventive Maintenance） 这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。
　　3、改善维护－－CM（Corrective Maintenance） 改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。
　　4、维护预防－－MP（Maintenance Prevention） 维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。 从设计、生产上提高设备品质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。
　　5、生产维护－－PM（Productive Maintenance） 是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。

　　TPM是全员生产维修英文缩写，即全体人员参加的生产维修、维护体制。TPM要求从领导到工人，包括所有部门都参加，并以小组活动为基础的生产维修活动。TPM涉及到设备终生、各部位的维护保养及整个工作环境的改善，目的是提高设备的综合效率。

TPM要达到的三个目的：

　　（1）提高设备的综合效率。

　　（2）建立一套严谨、科学的、规范化的设备管理模式。

　　（3）树立全新的企业形象。

TPM的具体目标：

　　（1）在机构中的所有任务领域，实现零缺陷、零故障、零事故。

　　（2）团结机构中各层次人员。

　　（3）通过不同的班组减少缺陷和自行维修。

实行TPM的好处：

1. 提高生产能力和OPE（全面企业效率）1.5或2倍。

2. 消除客户抱怨。

3. 减少生产成本30%。

4. 100%满足客户需要（在合适的时间发送符合质量要求的货物）。

5. 减少事故。

6. 采用污染控制设备。