注塑模具常见问题分析？

1. 刚开机时产品跑披锋，生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案 刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时后 由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。 在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。 2.在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方法？ 是因为生产中熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，胶粘度大，流动性差，使产品缺胶。 提高料管温度来解决。 3.产品椭圆的原因及解决方法。 产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。 4.精密产品对模具的要求。 要求模具材料刚性好，弹变形小，热涨性系数小。 5.产品耐酸试验的目的 产品耐酸试验是为了检测产品内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。 6.产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。 产品中放镶件，在啤塑时由于热熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。 在生产时，对镶件进行预热处理。 7.模具排气点的合理性与选择方法。 模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。 选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。 8.产品易脆裂的原因及解决方法。 产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。 增加新料的比例，减少水口料回收使用次数，一般不能超过三次，避免胶料在料管内长时间停留。 9.加玻纤产品易出现泛纤的原因及解决方法 是由于熔胶温度低或模具温度低，射胶压力不足，造成玻纤在胶内不能与塑胶很好的结合，使纤泛出。 加高熔胶温度，模具温度，增大射胶压力。 10.进料口温度对产品的影响。 进料口温度的过高或过低，都会造成机器回料不稳定，使加料量不稳定，而影响产品的尺寸和外观。 11.透明产品有白点的原因及解决方法。 透明产品有白点是因为产品内进入冷胶造成，或料内有灰尘造成的。 提高射嘴温度，加冷料井，原料注意保存，防止灰尘进入。 12.什么是注塑机的射出能力？ 射出能力※※=射出压力（kg/cm2）×射出容积（cm3）/1000 13.什么是注塑机的射出马力？ 射出马力PW（KW）=射出压力（kg/cm2）×射出率（cm3/sec）×9.8×100% 刚开机时产品跑披锋，生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。 刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。 在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。 14.球面丝印后开裂问题. 由于产品表面存在应力,造成丝印后开裂.增加模具温度,减小应力;可用退火的方法消除应力. 15.眼镜架,水口边易断问题. 射胶压力和保压压力大,水口边残存内应力,造成产品易断.尽量减小射胶压力和保压压力,适当提高模具温度来解决. 16.电器外壳,四个装配柱子,打螺丝时爆裂问题. 由于柱子存在夹水线,造成产品装配柱子易暴裂.模具增加排气,适当提高模温,加快射胶速度来减小夹水线. 17.产品变形问题. 产品变形主要是热收缩时不平衡造成产品变形,或由于产品本身内应力作用下使产品变形. 18.透明PC外壳气泡问题。 原料干燥不够;产品存在胶厚薄不均现象,模具排气不良,原料易分解都可能造成产品气泡. 充分干燥原料,增大模具排气,尽量减少胶厚薄不均现象. 19.复印机，磁性材料的啤塑问题。 应采用高模温,快速射胶方法. 20.产品包胶，水口边缩水问题。 模具排气不良,射胶速度慢,保压压力和时间不够,都能造成水口缩水。 增大模具排气,适当提高射胶速度,增加保压压力和时间. 21.产品内应力，造成产品放置一段时间后爆裂问题。 由于产品内残存应力,产品放置一段时间后由于应力的作用,使产品爆裂. 提高啤塑时的模具温度,降低射胶压力,来消除产品应力,产品可用退火的方法消除应力. 22.ABS料在用黑色色母时，造成产品易断裂脱皮问题。 是色母的颜料中用了碳粉过多原因,造成产品脱皮.更换色母颜料. 23.一台180吨14安士机，产品一出四CD盒共120克，外观良好，无批峰，但其中一只重2克，为什么？ 模具产品一出四,由于模具进胶不平衡造成其中一只产品啤塑饱满,密度大,出现重2克现象. 24.一台100吨液压曲肘机使用了三年，模具锁紧后，经常打不开。 是由于机器曲肘磨损,造成开模不平衡,所以模具锁紧后,会经常打不开. 25.一台7安士机使用了二年，出现射胶不稳定，一啤批峰一啤缺胶，换过油封和分胶头，系统压力也稳定，就不行。 由于螺杆磨损或损坏,造成回料不匀,所以会出现射胶不稳定. 26.一台150吨新机啤PP水口料半年，原来熔胶最快3秒，而现在要6秒。 由于螺杆磨损,造成回料慢. 27.一啤塑师父在调试一产品，出现缺胶，速度或压力升一点，产品没反应，再升一点就出批峰？ 机器锁模机构磨损,造成锁模有间隙,所以会出现披锋. 28.一台机用了二年，啤货时炮筒中间温度偏高，关了电源也没用。 由于螺杆磨损变得粗糙,啤塑回料时磨擦产生热,使炮筒中间温度偏高. 某厂有新旧机十几台，油封经常漏油，换了一段时间又漏？ 油温过高使油封易老化损坏,漏油;油缸芯子磨损,造成刮坏油封漏油. 问题18-23请见教材二《注塑机维护保养》相关图解。 29.油泵电机起动电路的讲解。 油泵电机起动是采用星三角起动 30.省电泵原理讲解。 省电泵即为变流量泵，当机器有动作时，压力油通过油阀油缸推动机械动作，再回到油箱，当机器没有动作时，压力油直接回到油箱。31.电子线路板输入与输出的讲解。 由各个动作感应开关和电子尺等信号输入电子版，电脑通过运算后再输出给油阀，执行动作。 32.略 33.油封顽固性漏油的原因及预防。 油缸芯子磨损刮坏油封，造成顽固性漏油，保持油缸芯子干净，避免磨损预防刮坏油封造成漏油。 34.压力与流量线性对注塑工艺的影响。 压力与流量线性成比例，对注塑工艺的参数准确和稳定有着重要意义。 35.生产周期变慢的原因及改善措施。 生产周期变慢的原因主要是冷却时间延长，和螺杆因磨损使回料时间加长。 改善模具冷却效果，缩短冷却时间，更换磨损的螺杆，使回料时间缩短，加快生产周期。 36.熔胶时发出尖叫声的原因与处理方案。 熔胶时发出尖叫声是由于螺杆与料磨擦发出的或螺杆与炮筒磨擦发出的。 对螺杆抛光处理或电镀，使表面光滑减小磨擦；调整螺杆的中心度使它不与炮筒发生磨擦。 37.锁模平行度的检测与调整方法。 用四个百分表测定机器锁模时哥林柱的拉伸长度，看是否在允许公差内，来检测哥林柱锁模平等度。然后调整哥林柱大螺母来调整锁模平行度。（看另一本书《注塑机原理》） 38.哥林柱折断的原因与预防措施。 哥林柱折断的原因是由于锁模不平等造成的。 调整锁模平行度来预防哥林柱折断。 39.曲肘磨损的原因分析。 曲肘磨损的原因是，曲肘润滑不良造成的。

变色焦化出现黑点的原因分析
造成注塑制品变色焦化出现黑点的主要原因是塑料或添加的紫外线吸收剂、防静电剂等在料筒内过热分解，或在料筒内停留时间过长而分解、焦化，再随同熔料注入型腔形成。分析如下：
1.机台方面：
（1）由于加热控制系统失控，导致料筒过热造成分解变黑。
（2）由于螺杆或料筒的缺陷使熔料卡入而囤积，经受长时间固定加热造成分解。应检查过胶头套件是否磨损或里面是否有金属异物。
（3）某些塑料如ABS在料筒内受到高热而交联焦化，在几乎维持原来颗粒形状情形下，难以熔融，被螺杆压破碎后夹带进入制件。
2．模具方面：
（1）模具排气不顺，易烧焦，或浇注系统的尺寸过小，剪切过于厉害造成焦化。
（2）模内有不适当的油类润滑剂、脱模剂。
3．塑料方面：
塑料挥发物过多，湿度过大，杂质过多，再生料过多，受污染。
4．加工方面：
（1）压力过大，速度过高，背压过大，转速过快都会使料温分解。
（2）应定期清洁料筒，清除比塑料耐性还差的添加剂。

出现分层剥离的原因分析
造成注塑制品出现分层剥离原因及排除方法：
1．料温太低、模具温度太低，造成内应力与熔接缝的出现。
2．注射速度太低，应适当减慢速度。
3．背压太低。
4．原料内混入异料杂质，应筛除异料或换用新料。

肿胀和鼓泡的原因分析
有些塑料制件在成型脱模后，很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀或鼓泡。这是因为未完全冷却硬化的塑料在内压的作用下释放气体膨胀造成。
解决措施：
1．有效的冷却。降低模温，延长开模时间，降低料的干燥与加工温度。
2．降低充模速度，减少成形周期，减少流动阻力。
3．提高保压压力和时间。
4．改善制件壁面太厚或厚薄变化大的状况。

透明缺陷的原因分析
熔斑、银纹、裂纹聚苯乙烯、有机玻璃的透明制件，有时候透过光线可以看到一些闪闪发光的细丝般的银纹。这些银纹又称烁斑或裂纹。这是由于拉应力的垂直方向产生了应力，使聚合物分子在流动方向取向，使得取向部分与未取向部分折射率不同，光线透过两者界面时发生折射产生银纹。
解决方法：
（1）消除气体及其它杂质的干扰，对塑料充分干燥。
（2）降低料温，分段调节料筒温度，适当提高模温。
（3）增加注射压力，降低注射速度。
（4）增加或减少预塑背压压力，减少螺杆转速。
（5）改善流道及型腔排气状况。
（6）清理射嘴、流道和浇口可能的堵塞。 （7）缩短成型周期，脱模后可用退火方法消除银纹：对聚苯乙烯在78℃时保持15分钟，或50℃时保持1小时，对聚碳酸酯，加热到160℃以上保持数分钟。