防止和消除电阻焊焊接飞溅的措施有哪些

电阻焊分为点焊、缝焊和对焊3种形式。

（1）点焊：将焊件压紧在两个柱状电极之间，通电加热，使焊件在接触处熔化形成熔核，然后断电，并在压力下凝固结晶，形成组织致密的焊点。

点焊适用于焊接4
mm以下的薄板(搭接)和钢筋，广泛用于汽车、飞机、电子、仪表和日常生活用品的生产。

（2）缝焊：缝焊与点焊相似，所不同的是用旋转的盘状电极代替柱状电极。叠合的工件在圆盘间受压通电，并随圆盘的转动而送进，形成连续焊缝。

缝焊适宜于焊接厚度在3 mm以下的薄板搭接，主要应用于生产密封性容器和管道等。

（3）对焊：根据焊接工艺过程不同，对焊可分为电阻对焊和闪光对焊。

1）电阻对焊 焊接过程是先施加顶锻压力(10～15
MPa)，使工件接头紧密接触，通电加热至塑性状态，然后施加顶锻压力(30～50
MPa)，同时断电，使焊件接触处在压力下产生塑性变形而焊合。

电阻对焊操作简便，接头外形光滑，但对焊件端面加工和清理要求较高，否则会造成接触面加热不均匀，产生氧化物夹杂、焊不透等缺陷，影响焊接质量。因此，电阻对焊一般只用于焊接直径小于20
mm、截面简单和受力不大的工件。

2）闪光对焊
焊接过程是先通电，再使两焊件轻微接触，由于焊件表面不平，使接触点通过的电流密度很大，金属迅速熔化、气化、爆破，飞溅出火花，造成闪光现象。继续移动焊件，产生新的接触点，闪光现象不断发生，待两焊件端面全部熔化时，迅速加压，随即断电并继续加压，使焊件焊合。

闪光对焊的接头质量好，对接头表面的焊前清理要求不高。常用于焊接受力较大的重要工件。闪光对焊不仅能焊接同种金属，也能焊接铝钢、铝铜等异种金属，可以焊接0.01
mm的金属丝，也可以焊接直径500 mm的管子及截面为20 000 mm2的板材。

提起焊接中出现的飞溅情况，往往是让人比较苦恼的。飞溅的产生会致使工件表面受损，过滤器和设备操作屏幕等精密脆弱部分受损。这是使用电阻焊一个需要解决的问题。

在操作的过程之中，短时间内焊接处的界面快速熔化。金属热里一瞬间扩大,熔化的液体赶不及冷却受到压力的作用下液体从熔核中喷射出来,产生了飞溅的情况。从公式Q=I2RT，得知热里过高时非常容易产生飞溅。所以可从电流和电阻方向考虑控制飞溅。

工件表面有污物或工件中间有间隙电流密度飞速增加。电极电极帽不对称或磨损电流密度扩大飞溅增加。早期飞溅焊件清除不过关、接触面上压强不匀称，导致局部电流密度过高造成的早期熔化，这时因无塑性保护必定产生飞溅状况。

后期飞溅，熔化核心成长过渡，超过电极压力有效作用范围。进而打破塑性环导致内飞溅，在轴距冲碱表面导致外飞溅。这种状况通常产生在电流比较大、通电时长太长的场合,可以用降低通电时长及降低电流的方法来避免。