so2实测浓度49mg⼀m3，so2折算浓度312mg⼀m3，怎样折算的，请教高手

应该还有一个O2浓度，（21－基准含氧量）除以（21－实测含氧量）＝折算系数

折算系数x实测浓度＝折算浓度（6.38折算系数）x（49实测so2浓度）＝so2折算浓度

SO2产生量＝燃煤用量×燃煤硫份S％×1.6

原烟气SO2浓度=S%×2100×1.7/1.6

扩展资料：

质量百分浓度（质量分数，m/m）：最常用。指每100克的溶液中，溶质的质量（以克计）。

质量百分浓度=(溶质质量(g))/溶液质量(g))×100%=溶质质量(g))/(溶质质量(g)+溶剂质量(g))×100%

体积百分浓度（体积分数，V/V）：常用于酒类。指每100毫升的溶液中，溶质的体积（以毫升计）。

体积百分浓度=(溶质体积(mL)/溶液体积(mL))×100%=溶质体积(mL)/(溶质体积(mL)+溶剂体积(mL))×100%

参考资料来源：百度百科-浓度

应该还有一个O2浓度， （21－基准含氧量）除以（21－实测含氧量）＝折算系数 折算系数x实测浓度＝折算浓度 （6.38折算系数）x（49实测so2浓度）＝so2折算浓度
回转窑熟料生产过程中SO2主要来源于原材料和燃料中，其中影响最大的原材料是石灰石。并根据工艺系统的平衡计算,实际生产中各工艺部位对硫的吸附能力不同，其中生料系统对硫的吸附能力最强，在40%～50%之间。如何通过理论分析，通过对原材料指标的合理控制以及对工艺系统的合理优化，可以有效地控制废气中SO2的排放。

关键词：SO2排放；平衡计算；控制措施

1SO2在水泥系统中的不同形态

1.1烟气SO2的来源

水泥窑系统中的硫是由原材料和燃料带入的。原料中的硫以有机硫化物、硫化物（简单硫化物或者复硫化物如硫铁矿）或者硫酸盐的形式存在，单质硫可以忽略不计。

1.2硫的循环

原料中存在的硫酸盐在预热器系统通常不会形成SO2气体，大体上都会进入窑系统。其中一部分硫酸盐会在窑内高温带发生分解，生成的SO2气体随窑气向窑尾运动，在到达最低两级预热器等温度较低区域时，冷凝在温度较低的生料上，并随生料沉集一起进入窑内，形成一个在预热器和窑之间的循环，而未分解的硫酸盐则会随着熟料离开窑系统。原料中以其它形式存在的硫（主要以硫化物形式存在），则会在300～600℃被氧化生成SO2气体，主要发生在五（四）级预热器的第二级旋风筒。

1.3燃料中的硫

分解炉燃料燃烧生成的SO2会被分解炉存在的大量活性CaO吸收，生成的CaSO4随物料经最低级旋风筒由窑尾烟室进入窑内。窑头喂入的燃料产生的SO2气体会和硫酸盐在窑内高温带分解产生的SO2气体经历类似的历程。尾煤分解炉中的尾煤燃烧过程以及吸收过程相对于窑头短，残留SO2要多，窑尾喷煤对废气中的SO2影响较大。

1.4 SO2的排放

原料中的硫氧化产生的SO2在通过上级旋风筒时会被部分吸收，其余则随废气一道从预热器排出。如果废气用于烘干原料，则SO2在原料磨中进一步被吸收。在温度低于600℃的情况下，CaCO3对SO2的吸收效率要远低于CaO。上面两级预热器中CaCO3分解率极低，且仅有少量CaO被烟气从高温部分带上去，因此吸收效率很低。

1.5 窑系统中的SO2

窑内SO2一方面主要来自于CaSO4热分解，另一方面来自于硫酸盐与煤粉中的碳反应。

实验表明，当窑内含氧量大于4%，或避免煤粉未燃尽，使硫化物与碳无接触机会，SO2的挥发量就会降低。窑内排风足够，就会减少SO2，硫化物在窑内停留时间长及烧成温度高，有利于SO2的增加，因此，操作上提高窑速、控制烧成温度是正确可行的。

应该还有一个O2浓度， （21－基准含氧量）除以（21－实测含氧量）＝折算系数
折算系数x实测浓度＝折算浓度
（6.38折算系数）x（49实测so2浓度）＝so2折算浓度

需要知道你所测得的 烟气的含氧量 才可以计算的，与你烟气的含氧量有直接关系，不知道你是什么废弃，

我们常规的折算系数就是锅炉按1.8,窑按1.7,电厂是按1.4.
然后就是实测浓度乘以空气过剩系数除以折算系数,就是折算浓度.
空气过剩系数又是按含氧量来计算为21/（21-含氧量）

需要说明二氧化硫折算什么物质的浓度为312mg/m³.