影响炭黑分散的原因有哪些？

分散是通过在色素炭黑表面形成树脂或者高分子包裹层，从而使原先的颜料附聚体形成更稳定的小的附聚体，也就是说炭黑分散剂要发挥作用，必须和颜料表面有足够强度的亲和力或者作用力才能在颜料表面更强更稳定的吸附层，也就是包裹层；同时，炭黑分散体系中的溶剂和树脂也会对颜料产生竞争吸附，分散剂还必须与颜料形成比树脂和溶剂更强的吸附才能发挥分散作用。

炭黑系列中的色素炭黑是黑色涂料、油漆中比较好用的颜料。但是，有时候因为诸多原因，时间久了会产生絮凝的情况，这一现象想要得到良好的解决，首先要把炭黑的絮凝机理搞清楚。在各色的颜料中炭黑的分散是最为困难的，由于炭黑颗粒之间有着极强的聚集性，较高的高吸油量所造成的。另外，炭黑，特别是后氧化处理过的色素炭黑表面积一般都比较大，容易吸附周围环境中的水分。

炭黑的原始粒径、结构和表面各种基团都会对分散产生很大的影响。通常情况下色素炭黑的原始粒径小、结构低、挥发份低分散困难，反之则相对容易些。分散炭黑的目的是使炭黑在载体中处于一种胶体的分布状态，这种分布程度会直接影响到制品的色相、黑度和遮盖力。
炭黑的分散主要受制于三个因素：炭黑本身的特性;载体或分散介质的类型;所使用的分散设备类型。在使用炭黑着色时，如果炭黑分散不良会导致以下方面的后果：颜色强度不稳定；色泽不好；出现条纹；由于制品表面的不均匀性引起的印刷问题等。由此可见，炭黑的分散在实际应用中至关重要。
粒径过细，在炭黑粒子之间存在的空隙也就越多，这些空隙间存在着大量的空气，在润湿时需要更长的时间，所以，粒径越细的高色素炭黑在分散之前就要花更多的时间侵泡。粒径越细，分散就较为困难，在分散时就需要更大的力，这类炭黑在完成原始生产后，需要进行一系列的后处理，以增加色素炭黑粒子表面的活性物质改善其分散性。

影响炭黑分散的原因：

1. 炭黑粒径：粒径越小，分散性能越差。

2. 炭黑结构：结构月底，分散性能越差。

3. 吸油值：吸油值越高，分散性能越差。

4. 比表面积：表面积越大，炭黑在制品中粘度大，分散性能越差。

5. 分散设备：研磨设备或高速搅拌分散设备的使用不当。

6. 分散助剂：分散剂或助剂油配比不适当。
   

影响炭黑分散的原因：

• 炭黑粒径：粒径越小，分散性能越差。

• 炭黑结构：结构越低，分散性能越差。

• 吸油值：吸油值越高，分散性能越差。

• 比表面积：表面积越大，炭黑在制品中粘度大，分散性能越差。

• 分散设备：研磨设备或高速搅拌分散设备的使用不当。

• 分散助剂：分散剂或助剂油配比不适当。

1、 混炼过程问题bai

混炼时间du不够；金属氧化物zhi分散时间不够；塑炼不充分；配合剂添加的顺dao序不恰当；胶料批量太大或太小；排胶温度太低或太高；同时添加酸性配合剂和碱性配合剂；混炼周期中填充剂加得太迟。

2、 工艺问题

没有遵循所制订的混炼程序；没有正确使用压片机上的翻胶装置；胶料从压片机上卸下时太快。

3、 设备问题

密炼机温度控制失效；上顶栓压力不够；混炼室中焊层部位磨损过度；压片机辊温控制失效；压片机上的高架翻胶装置失效。

4、 材料问题

橡胶过期存放和有部分凝胶；三元乙丙胶或丁基橡胶太冷；冷冻天然橡胶；天然橡胶预塑炼不充分；填充剂中水份过量；在低于倾倒点温度下加入粘性配合剂；配合剂使用不适当。