5s 现场管理 在国内外的应用现状！重点是5s

5s 现场管理的国外现状
当今世界现场管理的模式比较成熟，主要包括欧美企业的自由开放式管理和日
本企业的低成本改善的现场管理方法。欧美企业过分强调人性自由的做法，认为一
线管理者在现场管理中起着重要的作用，他们扮演着各种角色，包括企业的领导者，
方案的决策者及日常的管理者。因此一线管理者需要具有一定的管理技能，包括各
种人际关系的处理，绩效的考核，领导的个人魅力等等。日本企业的现场改善一般
按照几个步骤展开一轮又一轮的改善活动，每次对改善效果的要求并不高，只需要
每天改善一点，只要大家坚持持续改善，最终能取得良好的效果。日本企业从上到
下都非常关注现场管理，企业现场管理的精髓不在于其拥有先进的管理理论和管理
制度，而在于生产现场每一个工作人员，他们在现场工作中不断的发现问题，并以
他们特有的严谨、刻板的工作作风对发现的问题不断查找真因，最终以解决问题为
目的，取得了良好的效果。日本的现场管理具有人性化、封闭式、定量式、高效性
等特色
[2]
，我们要认真的学习和借鉴日本现场管理的方法，将日本现场管理的基本思
路与中国文化背景紧密结合，将人性化管理与严格要求相结合，将会使现场管理的
效果最大化。
当今东西方两大代表性现场管理学派是“一线管理中心论”与“成本改善永恒
论”。“一线管理者中心论”的代表人物是美国著名学者托马斯·艾伯·斯，他认为:“我们已经跨人一个新时代，企业生产第一线管理者是这个新时代的中心人物”。 这
个理论得到美国现场管理作业主管、工长等一线管理人员的普遍认可。现场“低成
本改善永恒论”的代表人物是日本著名学者夸井正明教授，他认为:“生产过程中不
论是一条生产线、一道工序、一个车间、一个工段都是普遍存在低成本改善的问题
而且是永恒的无条件的，包括采取现场改善的常规性、低消耗的方法和消除浪费与
规范作业方法”。对于生产作业流程里的许多小改善，逐渐累积起来，就会形成显著
的成本效益和生产力规范性作业即标准化，实施标准化作业，是在每一个流程中，
确保质量和防范错误再发生的有效方法。
自十九世纪中后期以来，部分主要的发达国家开始重视 5s 现场管理的重要性，
并在实际中也起到了很好的效果。日本就是这方面做的非常突出的，我们普遍熟悉
的日本丰田汽车公司长期致力于 5s 现场管理的研究和持续改善，并在长期的实践中
形成了自己独特的丰田生产方式，从而使丰田汽车在低成本下获得很高的收益，这
也是丰田汽车一直在世界汽车公司排前面的重要原因之一
[3]
。在日本企业每一个现场
工作的员工都深刻的体会 5s 精益现场管理，并应用到实际工作中，公司的上级领导
总会不满于你的现状，要求持续改善并不断的进步
[4]
。日本企业现场管理的实际操作
方法和手段对我们的日常工作有很大的指导性，因此我们要认真的学习，不断的总
结经验和教训，从而更好的应用到实际操作中，提高企业的产品质量和工作效率。
1.2.2 5s 现场管理的国内现状
现代社会生产制造企业竞争越来越激烈，企业要想在激烈的市场竞争中立于不
败之地，就不能只顾短期利益，要有战略眼光，注重产品的质量，并不断提高管理
水平。现场管理是企业管理的一个重要方面,也是企业利润的一个重要源泉，企业现
场管理水平的提高,将有助于提高企业管理的现代化水平,改善企业的经营业绩。其
中 5S 现场管理对生产过程非常重要，不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、
产品质量、员工士气。
我国与欧美及日本发达国家相比,原来实行计划经济，从计划经济转变为市场经
济的时间比较短,尤其对国有企业来说,在生产方式和管理方法上,难免带有计划经
济的影子,这是由我国经济发展的历史造成的
[5]
.因此，我国在现场管理中还存在很多
方面的问题：
一、制定工作标准后，执行力差，无计划性。
在我国大部分生产企业，在现场管理过程制定了相应的标准和制度，但制度执
行起来只满足差不多就行，不严格按制度标准执行，造成现场混乱和工作无序，员
工工作的精神面貌越来越差，积极性也有所下降，到最后制定工作制度标准就变成
了一种墙上的装饰。部分生产企业的生产计划性差，突出的表现就是生产处于一种
无计划状态。因为在计划经济条件下,所有的生产计划都是由政府决定，这就造成了
企业自身并没有培养起制定计划的能力和意识， 许多企业产品积压现象严重,要不
就是经常断货,未能及时按市场需要生产出所需要的产品，再加上产品质量把关不严,
员工的职责分工不明等缺陷,企业的现场管理水平很低，最后直接影响企业的经济利
益和长远发展。
二、发现问题有检查，无整改，造成安全隐患。
在中国很多企业把日常的例行检查当成一种形式，在检查过程中发现问题，有
时根本不重视，有时是重视了但后期不抓落实整改，最终对问题本身没有得到彻底
的解决，为后期的生产过程埋下了安全隐患。
三、发现问题落实无长效，未取得预期效果。
在中国大部分企业现场管理过程中，在发现问题后只是重视一时的落实，对于
如何从根本上解决问题缺乏长效的思考，没有建立长效的改善机制，考核也没有形
成闭环。最终造成了现场管理的随意性强，也使一些工作“反复抓，抓反复”，人力
物力投入较多却收效甚微。
四、浪费现象严重。
在企业的生产过程中浪费是在所难免的，但在某些国有企业浪费现象尤其严重。
主要表现在物料的浪费，而且这种浪费大部分都是人为造成的，如将一些物料乱放，
定置管理不能完全贯彻执行，造成生产现场占用过多的生产原料，设备维护人员疲
于奔命，最终浪费了人力和物力。
总之，我国在实施 5s 现场管理方法还存在很多问题需要解决，以上只是提到
的主要问题，还需要我们把握真因，不断学习发达国家的现场管理方法，尤其是丰
田式 5s 现场管理方法，并将其应用在实际生产中，不断提高现场管理水平，为企业
的长远发展考虑。