压铸件加工后出现裂纹与原材料有关吗？

　　与原材料有一定的关系。
　　压铸件裂纹产生的原因有以下几点：
　　1.压铸件的壁厚不均匀，薄壁和厚壁的相接处以及转折处的成型收缩受阻。
　　2.模具温度和浇注温度较低，产生填充不良，造成金属基体未完全熔合，凝固后强度不够，容
　　易开裂的现象，特别是远离内浇口的部位更容易出现。
　　3.压铸件的留模时间过长，使压铸件晶粒粗大，增大了压铸机的脆性。
　　4.压铸合金杂质含量过高，降低了合金的可塑性，特别是铁的含量过高或硅的含量过低。
　　5.推杆配置不当或顶出力不均匀，使压铸件各部不能同时脱模，在脱模过程中，会造成脱模倾
　　斜，使压铸件开裂。
　　6.成型零件强度不够，特别是细长的型芯，在填充时，产生扭曲变形，妨碍压铸件的顺利脱模。
　　7.成型零件表面沿脱模方向有侧向凹坑，或因成型零件的脱模斜度太小，表面的研磨不充分，引起脱模阻力增大，压铸件在较大的脱模阻力下被撕裂。
　　解决压铸件产生裂纹的办法是：
　　1.改善压铸件的结构，加大过渡圆角，减少壁厚差。
　　2.提高模具温度和浇注温度，改善合金液的流动状态。
　　3.缩短压铸件的留模时间，特别是热脆性大的压铸合金，如锌含量较高的镁合金，更应缩短留模时间。
　　4.控制合金中杂质以及铁和硅的含量。
　　5.调整推出元件的位置及加强推板导向零件的导向作用，使推出力均衡。
　　6.加强型芯的强度、刚性和光洁程度，以及加大型芯的脱模斜度和光洁程度。

若是压铸毛坯本来就裂了？与材料有一定关系，与模具温度均衡性也有一定关系，与模具结构也有一定关系 。若是加工后加工面上有裂纹一样的缺陷？产品内部熔合不好或有渣，与工艺参数，模温，料温等有关。

压铸模具在淬火后产生裂纹：
　　压铸模具在淬火后产生裂纹是压铸模具热处理过程中的最最最最大缺陷，将使加工好的模具报废，使生产和经济造成很大很大损失。
　　(1)压铸模具在淬火后产生裂纹产生的原因：
　　1）模具材料存在严重的网状碳化物偏析。
　　2）压铸模具中存在有机械加工或冷塑变形应力。
　　3）压铸模具热处理操作不当（加热或冷却过快、淬火冷却介质选择不当、冷却温度过低、冷却时间过长等）。
　　4）压铸模具形状复杂、厚薄不均、带尖角和螺纹孔等，使热应力和组织应力过大。
　　5）压铸模具淬火加热温度过高产生过热或过烧。
　　6）压铸模具淬火后回火不及时或回火保温时间不足。
　　7）压铸模具返修淬火加热时，未经中间退火而再次加热淬火。
　　8）压铸模具热处理的，磨削工艺不当。
　　9）压铸模具热处理后电火花加工时，硬化层中存在有高的拉伸应力和显微裂纹。
　　（2）预防压铸模具在淬火后产生裂纹的措施
　　1）严格控制压铸模具原材料的内在质量，采购好的原材料！
　　2）改进锻造和球化退火工艺，消除网状、带状、链状碳化物，改善球化组织的均匀性。、
　　3）在机械加工后或冷塑变形后的压铸模具应进行去应力退火（>600℃）后再进行加热淬火。
　　4）对形状复杂的压铸模具应采用石棉堵塞螺纹孔，包扎危险截面和薄壁处，并采用分级淬火或等温淬火。
　　5）返修或翻新压铸模具时需进行退火或高温回火。
　　6）压铸模具在淬火加热时应采取预热，冷却时采取预冷措施，并选择合适淬火介质。
　　7）应严格控制淬火加热温度和时间，防止压铸模具过热和过烧。
　　8）压铸模具淬火后应及时回火，保温时间要充分。
　　9）选择正确的磨削工艺和合适的砂轮。
　　10）改进压铸模具电火花加工工艺，并进行去应力回火。
来自 国际铸业网 铸造论坛

与你的模具温度有关哦