如何解决新型干法窑生料质量控制存在的问题

为了稳定水泥窑的正常热工操作制度，提高熟料质量，增加产量，保证窑系统的长期安全运行，水泥生产对入窑生料成分的均匀性提出了严格的要求，一般要求入窑生料的KH标准偏差要小于0.02，最好能小于0.015.生料均化过程实际贯穿于生料制备的全过程。目前旋窑生料均化主要由矿山搭配开采（约占均化工作量10%～20%）、原料预均化堆场（约占均化工作量30%～40%）、生料配料粉磨过程的均化作用（约占均化工作量0%～10%）和生料均化库（约占均化工作量40%左右）等4个环节构成生料均化链。每经过1个环节都会使原料或半成品进一步得到均质化。

在这个生料均化链中，生料均化库作为生料入窑前的最后一道工艺保障，承担了非常重要的任务。但在实际生产中，往往生料均化库使用几年后，由于堵塞、粘库或设备故障等原因，均化效果会明显下降，大部分均化库的均化系数通常只能保持在3～5.因此，许多水泥厂实际入窑生料成分的波动很大，难以达到入窑生料稳定性的要求。

为提高入窑生料的稳定性，除了保证矿山合理搭配、预均化堆场和均化库的均化效果外，努力提高在生料配料及粉磨时的均质化作用，不但能降低对生料库均化效果的依赖，还能提高整个均化链的可靠性，为熟料产质量的提高，提供更为有力的保障。

当前生料质量控制过程中存在的问题1.配料秤堵料大部分新型干法窑水泥厂的生料磨都可以利用窑尾热风，在生料粉磨过程中同时进行烘干。由于磨机对入磨物料的水分要求降低，大部分原料都采用露天的形式预均化或堆存，结果在配料的时候，水分大的原料堵秤或者架仓频繁发生。

一旦某种原料堵秤或架仓造成某种原料断料，如果不能及时处理，不但造成磨机实际产量下降，而且各种原料不能按预期比例进入磨机混合，出磨生料的成分波动非常大。

2.中间配料仓物料离析目前，许多5000t/d以上的新型干法窑，在设计时往往选用2台管磨或立磨，在生料配料秤前，用1个配料中间仓分成2个下料口将原料分到2台配料秤上配料，物料在中间仓运动过程中，由于颗粒度不同产生离析，使得2台磨实际入磨的原料成分相差很大，2台生料磨在同时运转时的原料配比相差很大。

在实际生产中，如果其中1台磨机停机而另1台磨机还继续开机，原来的离析状况被打破，该磨机的入磨物料成分将发生很大变化，必然导致出磨生料成分发生很大变化，需要化验室通过质量控制，进行2～3小时的配比调整，出磨生料成分才能恢复正常；在1台磨机正常开机时如果另1台磨机投入运行，也会由于离析状况的突然改变，导致入磨物料成分又要产生较大的变化，化验室又要进行2～3小时的配比调整。因此，中间仓内的物料离析作用会给出磨生料的稳定性带来很大的影响。

3.缺乏稳定可靠的保障体系一些大型旋窑厂虽然配制了大型X射线荧光分析仪，但没有使用先进的计算机控制软件，在取样分析后，实际进行配比调整时还是依靠人工。

由于水泥生料的每种原料都含有SiO2、Al2O3、Fe2O3、CaO这4种氧化物，只是含量多少的区别，因而，调整任何一种原料配比都会影响生料3个率值变化。而且人工无法准确计算出生料的配比，只能采用试凑方法。所以，依靠人工调整生料配比，往往1次难以达到要求，通常需要调整几次方可接近理想的率值指标。