正确磨麻花钻头的方法

磨钻头正确方法如下：
1、首先把钻头从钻夹头上卸下来，不要拿着手枪钻一起磨钻头。
2、用右手握在钻头顶端部分，左手握钻头的尾部。
3、让钻头的顶端刀口和砂轮机的砂轮平行，再靠在砂轮片上磨。
4、磨的时候，右手保持钻头位置，左手握钻尾部稍稍上下移动。
5、磨好一面刀口再旋转18度磨另一面的刀口即可。

1、准备好金刚石，专门用来维修砂轮的，方便选择砂轮粗细的运用。可以用点和面来区分，选用柱体金刚笔，维修砂轮更好用。

2、认清砂轮房里的砂轮机的开关按钮，红灯停绿灯行。出于安全考虑，在紧急情况下才能快速应对，正确选择。快速旋转的砂轮，在不正确使用的情况下，有可能发生砂轮破裂事故，所以越简单越要谨慎面对。

3、砂轮磨损严重时，尽量更换砂轮片，新砂轮片磨刀才不会费力。

4、磨钻头刃口，先用金刚笔修一修砂轮面，钻头贴上去不弹，有种很平稳的感觉。磨得更好看，砂轮就需要修的细些。

5、两边横刃修磨好后，在有棱角处，把刃槽梳理一遍，用于定心的钻头尖不能过大。

6、最后钻头两边磨得均匀一致，受力才会均匀，才能用的更久。看一下磨完的效果。

麻花钻头的磨法 麻花钻头磨法图解

1.“刃口摆平轮面靠。”

这是钻头与砂轮相对位置的第一步，往往有学生还没有把刃口摆平就靠在砂轮上开始刃磨了。这样肯定是磨不好的。这里的“刃口”是主切削刃，“摆平”是指被刃磨部分的主切削刃处于水平位置。“轮面”是指砂轮的表面。“靠”是慢慢靠拢的意思。此时钻头还不能接触砂轮。

2.“钻轴斜放出锋角。”

这里是指钻头轴心线与砂轮表面之间的位置关系。“锋角”即顶角118°±2o的一半，约为60°这个位置很重要，直接影响钻头顶角大小及主切削刃形状和横刃斜角。要提示学生记忆常用的一块30°、60°、90°三角板中60°的角度，学生便于掌握。口诀一和口诀二都是指钻头刃磨前的相对位置,二者要统筹兼顾，不要为了摆平刃口而忽略了摆好斜角，或为了摆好斜放轴线而忽略了摆平刃口。在实际操作中往往很会出这些错误。此时钻头在位置正确的情况下准备接触砂轮。

3.“由刃向背磨后面。”

这里是指从钻头的刃口开始沿着整个后刀面缓慢刃磨。这样便于散热和刃磨。在稳定巩固口诀一、二的基础上，此时钻头可轻轻接触砂轮，进行较少量的刃磨，刃磨时要观察火花的均匀性，要及时调整压力大小，并注意钻头的冷却。当冷却后重新开始刃磨时，要继续摆好口诀一、二的位置，这一点往往在初学时不易掌握，常常会不由自主地改变其位置的正确性。

4.“上下摆动尾别翘。”

这个动作在钻头刃磨过程中也很重要,往往有学生在刃磨时把“上下摆动”变成了“上下转动”，使钻头的另一主刀刃被破坏。同时钻头的尾部不能高翘于砂轮水平中心线以上，否则会使刃口磨钝，无法切削。

麻花钻缺点：

麻花钻的几何形状虽比扁钻合理，但尚存在着以下缺点：

(1)标准麻花钻主切削刃上各点处的前角数值内外相差太大。钻头外缘处主切削刃的前角约为+30°；而接近钻心处，前角约为-30°，近钻心处前角过小，造成切屑变形大，切削阻力大；而近外缘处前角过大，在加工硬材料时，切削刃强度常嫌不足。

(2)横刃嫌长，横刃的前角是很大的负值，达-5 4°～-6 0°，从而将产生很大的轴向力。

(3)与其他类型的切削刀具相比，标准麻花钻的主切削刃很长，不利于分屑与断屑。

(4)刃带处副切削刃的副后角为零值，造成副后刀面与孔壁间的摩擦加大，切削温度上升，钻头外缘转角处磨损较大，已加工表面粗糙度恶化。 以上缺陷常使麻花钻磨损快，严重影响着钻孔效率与已加工表面质量的提高

磨钻头时，要是钻头的切削刃对着砂轮的轴线线部位，要右手拿着钻头的前部，左手拿着钻头的后部。右手固定着不动，左手拿着钻头的尾部向左下方摆动。在整个磨钻头的过程中，钻尾一定不能高过砂轮的轴线，否则钻头是钻不动的。在磨钻头时的用力，应该是由小到大，即从切削刃部位往后磨时，用的力量是从小到大。在磨钻头时，一定要使两切削刃的顶角对称，一般在118°左右。在磨完一侧的切削刃后，要保持姿势不变，旋转钻头180°，接着磨另一侧的切削刃。如果想要孔钻的比较圆，可以把顶角磨的小一些，即尖一些，这样钻头在钻孔时，定心要好一些，孔也比较光。两个切削刃的应该一样长，两刃的角度要对称，不要一高一低。切削刃的后角一般在8~12°之间，不要把切削刃磨的比后角还要低，那样钻头是钻不下去的。另外要把钻头的横刃磨窄一些，这样可以减小钻头在钻孔时的轴向阻力，使钻头在往下钻时能省力不少

常见的钻头主切削刃修磨后有以下三种状况：
主切削刃刃磨正确（图1）；
钻头修磨时，在磨主后刀面中，能同时保证后角、锋角和横刃斜角（Ψ=55°），且锋角对称于钻头轴线，磨前刀面时圆周转动等分均匀，此时两主切削刃相等并且对称，加工的孔径不变，位置度保证。
主切削刃锋角修磨不对称（图2）；
修磨钻头时锋角磨得不对称，导致钻削时两边受力不均，出现左边的切削力大于右边的切削力，故将钻头推向右边，从而使钻出的孔径扩大，轴线歪斜。这主要是修磨中装刀不规范；刀柄固定处有垃圾；钻头直线度已超差；机床精度下降；加工黑色金属钻头的刃口手工处理不当等所造成。
主切削刃刀刃长度不等（图3）；
修磨时，锋角磨得对称，但切削刃长度不相等，钻削时钻头的工作中心由OO移到O’O’，故钻出的孔径大于钻头直径。此类现象造成的原因众多，既有先期制造的原因，也有用户自己造成的原因。但以修磨中造成的原因为主。如：钻头制造时，钻头前刀面螺旋槽等分就不均匀；修磨中砂轮磨损过快（特别是刚玉系或者碳化物系的砂轮磨料）；修磨方法不对；修磨进给量不等；修磨前角等分不均匀；装夹不当；刃口处理不妥等等。希望帮助你