什么是工艺定额？

工艺定额是指生产加工过程中应达到的原材料正常消耗的数量标准。是原材料成本控制中生产投料数量的依据。
工艺定额包括原材料的有效消耗和工艺损耗两部分。有效消耗是指构成产品的材料净耗，如产品净重的消耗或净含量的消耗。工艺损耗是指生产准备和加工过程中由于产品形状或性能必需产生的损耗，如机械加工产品的边角余料、化工产品的工艺损失等。这些工艺损耗是制造企业生产过程中不可避免的，而且是不可回收利用的。工艺损耗量取决于产品设计工艺、生产技术条件和人员的操作水平。
为了充分利用工艺技术资源，使材料定额工作建立在先进可靠的基础上，满足生产、技术、质量要求，确保材料定额准确、科学、合理，从而有效控制成本，提高企业的核心竞争力，制定本办法。 2适用范围

本办法适用于公司产品和工装、工艺设施制造工艺定额的制订、修改、执行，以及日常维护管理等工作。
3术语及其定义 3.1工艺定额 制造产品、制作工艺装备和工艺设施的工艺过程中，对材料消耗和劳动消耗所规定的数量标准。工艺定额体系的设立，根据物品消耗的不同特点而设定。
3.2材料 有形的、具体的物质资源的统称。在本公司定额管理中，把材料分为主要材料、辅助材料、标准件、外购外协件四个类别。
3.3主要材料定额
3.3.1主要材料是指须经过加工改变几何形状，或改变内部组织后构成产品实体的物料，如黑色和有色金属型材、木材和竹材、塑料橡胶型材等。定形、定尺进厂后直接装配的型材等，不属主要材料类。
3.3.2主要材料工艺定额一般由净用量加上工艺损耗构成。主要材料工艺定额不包括废品损失、仓储和运输等损失。
3.4辅助材料工艺定额

3.4.1辅助材料是不构成产品实体但有助于产品形成，或虽构成产品实体但在产品上没有确定形状的物料。如各种清洁剂、涂料和涂装用遮蔽品、胶粘剂、焊条焊丝、加工助剂等。
3.4.2辅助材料工艺定额是根据工艺要求对辅助材料的消耗量制定的数量标准。
3.4.3辅助材料定额按消耗性质不同，分单位产品定额和周期定额两种。
3.4.3.1单位产品辅料定额是指其消耗量与产品产量成正比关系的辅料的工艺定额，如焊丝、标准图案的涂料等；
3.4.3.2周期性辅料定额是指其消耗量与产品产量相关，但不成正比关系的一些辅料的工艺定额，如补漆用涂料、前处理药品、工艺装备用焊丝、涂料等。
3.4.4一些单车用量很少的辅助材料，消耗量与产量成正比，但按计划产品产量计算，用量不足一个供应包装，应列入周期定额。
3.4.5定额的周期、数量，由技术中心产品开发部确定，以工艺通知单的形式通知有关单位执行。
3.4.6因废品损失、质量问题返工而消耗的辅助材料，不计入定额。
3.5标准件工艺定额
标准件是指通用性很强，材料、尺寸规格、技术要求符合国家标准。标准件只限于紧固件类的螺栓、螺钉、螺母、垫圈、铆钉、销钉、黄油嘴、轴承、电线扎带等。
3.6外购协作产品工艺定额

是指供应商（配套厂家）按本公司提供的图样和技术要求，制作的零部件，以及本公司选购的有关厂家的现成零部件称为外协外购件，如侧窗、成型内饰、灯具等。
3.7工时定额 工时定额也可称“时间定额”，是生产单位产品或完成一定工作量所规定的时间消耗量。如对车工加工一个零件、装配工组装一个部件或一个产品所规定的时间。 工时定额不包括待料、停电等非正常消耗的时间。
3.8工具消耗工艺定额 对制造产品所需用的通用刀具、通用量具、钻头、锯条、扳手等器具制定的工艺消耗标准。
4职责 4.1技术中心 是公司工艺定额归口管理单位。负责：
4.1.1新产品、改进产品设计信息向采购部输出，确保产品所需主要材料、外购外协件、标准件的品种规格原始信息完整、正确、及时。
4.1.2对工艺定额执行情况进行分析，并形成报告。
4.1.3各种工艺定额标准的制定、测定、修改。
4.1.4新产品、改进产品、订单产品、工艺装备和工艺设施主要材料工艺定额、辅助材料工艺定额、标准件工艺定额、外购外协件工艺定额、工时定额的定额数据确定和定额资料的编制、修改。
4.1.5新产品、改进产品、订单产品的定额资料输入ERP系统。
4.1.6正常生产产品工艺定额数据的调整、修改和对ERP系统定额数据的调整。
4.2生产中心 4.2.1设备部
4.2.1.1负责工具消耗的工艺定额标准制定、测定与修改工作。
4.2.1.2负责工具消耗工艺定额数据的测定和定额资料的编制、修改。
4.2.1.3负责工具消耗工艺定额的执行和数据输出、工具类物料发放。
4.2.2采购部 负责主要材料、辅助材料、标准件、外购外协件四项工艺定额所需材料的采购供应。
4.2.3生产管理部
4.2.3.1负责生产计划指令在ERP系统的输入、删除。
4.2.3.2负责因生产计划变更、调整引起的生产线工艺定额内物料转移的组织协调。
4.2.3.3工艺定额执行过程中领料过程的监督和控制。 4.2.4仓储物流部
4.2.4.1负责按工艺定额和生产作业计划对用料单位限额开具物料出库单。
4.2.4.2对领料单位的料物利用、储存、不足或结余情况进行监督、核查、分析，并向技术中心产品开发部反馈有关信息。
4.2.5各生产车间
4.2.5.1负责协助技术中心产品开发部进行材料和工时消耗的测定。

4.2.5.2按工艺定额规定和生产计划领用物料。
4.2.5.3物料的结余和利用信息及时向技术中心产品开发部反馈。
4.3信息部
4.3.1负责按技术中心产品开发部要求设定ERP系统工艺定额部分的软件界面、功能、各部门权限。
4.3.2负责ERP系统中工艺定额部分的应用软件的调试、维护、使用培训、运行管理。
5工作程序
5.1工艺定额制定程序
5.1.1新产品和改进产品
5.1.1.1产品的图样通过工艺性审查后，产品开发部应及时确定工艺路线和工艺规程，并根据图样、工艺规程及工艺路线，编制工艺定额草案。
5.1.1.2标准件、外购协件产品定额和单车辅料定额应输入ERP系统试执行。
5.1.1.3工艺定额草案经试生产验证后，规定数据根据试生产纪录进行修改，列入正式的定额资料，并输入ERP系统。
5.1.1.4工具类材料的工艺定额，由生产中心设备部根据工艺路线和工艺规程编制。
5.1.2工艺装备、工艺设施
公司的工艺装备、工艺设施由设计者提供图样、施工方案和物料清单，技术中心产品开发部负责编制工艺定额，以工艺通知单的形式通知有关部门执行。 5.2工艺定额更改
5.2.1产品设计更改时，须先进行工艺定额更改。更改时技术中心产品开发部根据更改后的图样，应进行工艺路线、作业清单调整。并依据调整后的工艺路线和作业清单，对工艺定额数据库进行更改。产品更改涉及工具的工艺定额，由生产中心设备部负责更改。
5.2.2工艺布局调整、工艺手段变更，由技术中心产品开发部负责工艺定额的更改，并通知各有关单位执行。
5.2.3产品制造中出现的工艺纠正措施临时用料，由产品开发部工艺人员发出书面通知，经归口中心审批后，由生产中心生产管理部、仓储物流部和财务中心执行，不计入工艺定额。如纠正措施及用料纳入工艺路线和作业清单的，按文件中的5.2.2条款执行。
5.2.4对定额执行单位反馈的定额信息，技术中心产品开发部应逐项调查测定核实，必要时应进行试验确定。
5.2.5反馈的信息经核实、确定后，产品开发部负责修订工艺定额数据，并通知各有关单位执行。 5.3工艺定额的执行 5.3.1限额发料
生产管理部对车间应实行按定额规定品种限额开领料单，即每一个品种的材料数量，等于单车定额量乘以计划产量（周期性辅料定额除外）。
5.3.2限额领料、专料专用

车间应根据定额和生产计划，实行限额领料，并且尽量做到专料专用，以便能准确统计物料利用情况。
5.4设计、工艺变更
生产计划在执行过程中，因产品设计变更、工艺手段变更、生产计划内容变更引起的废品损失和加工原因造成的废品损失，须补充材料时，由责任单位向技术中心产品开发部提出申请，经工艺人员核查数量后，按非定额领料处理。
5.5生产计划变更
5.5.1产品制造过程中因生产计划变更而中止时，生产中心生产管理部应先在ERP系统中删除或封闭计划指令，终止有关定额的执行，并负责组织车间将尚未使用的定额内物料进行核查，核查结果报仓储物流部、生产管理部。
5.5.2物料核查结果确定后，车间应按核查清单将未使用物料退库，不能退库的半成品，由生产管理部负责另批次生产计划的定额中扣除。 车间遗失的物料按非定额料处理，计入车间帐。
5.6订单产品变更配置
5.6.1订单产品在生产计划实施过程中，销售中心如要求变更原合同的配置，应经过公司主管领导批准后，技术中心方可修改原定额。
5.6.2在已领出的物料中，因配置变更而多余的部分，车间应退回库房；不退回的，按非正常损坏由财务中心负责计入车间帐，从工时费中全额扣除。
5.6.3因配置变更而报废的物料由销售中心负担，财务中心负责从销售提成中全额扣除。 5.7材料代用和非定额领料

5.7.1在定额执行中，生产中心采购部因短期（一个计划批次）不能按定额规定的品种提供材料时，应书面向技术中心产品开发部提出代料申请，由技术中心确定代用材料的规格牌号和代用定额，原定额不做改动。
5.7.2材料代用预计超过一个计划批次时，生产中心采购部应书面提出申请，由技术中心产品开发部进行产品设计更改并更改材料定额。
5.8废品和返工
5.8.1正常生产过程中，非人为原因造成的返工、废品损失，由技术中心产品开发部核实数量，按非定额领料一次性处理；人为原因造成的返工、废品损失，按非定额领料处理，财务中心计入车间帐，从工时费中全额扣除。
5.8.2试制新产品过程的返工、废品损失由技术中心产品开发部核实数量，按非定额领料一次性处理。

工艺定额是指生产加工过程中应达到的原材料正常消耗的数量标准。是原材料成本控制中生产投料数量的依据。工艺定额包括原材料的有效消耗和工艺损耗两部分。 　　有效消耗是指构成产品的材料净耗，如产品净重的消耗或净含量的消耗。工艺损耗是指生产准备和加工过程中由于产品形状或性能必需产生的损耗，如机械加工产品的边角余料、化工产品的工艺损失等。这些工艺损耗是制造企业生产过程中不可避免的，而且是不可回收利用的。工艺损耗量取决于产品设计工艺、生产技术条件和人员的操作水平