数控车床车削工件后有螺旋纹路

螺纹的加工，随着科学技术的发展，除采用普通机床加工外，常采用数控机床加工。这样既能减轻加工螺纹的加工难度又能提高工作效率，并且能保证螺纹加工质量。数控机床加工螺纹常用G32、G92和G76三条指令。其中指令G32用于加工单行程螺纹，编程任务重，程序复杂；而采用指令G92，可以实现简单螺纹切削循环，使程序编辑大为简化，但要求工件坯料事先必须经过粗加工。指令G76，克服了指令G92的缺点，可以将工件从坯料到成品螺纹一次性加工完成。且程序简捷，可节省编程时间。
在普通车床上进行多头螺纹车削一直是一个加工难点：当第一条螺纹车成之后，需要手动进给小刀架并用百分表校正，使刀尖沿轴向精确移动一个螺距再加工第二条螺纹；或者打开挂轮箱，调整齿轮啮合相位，再依次加工其余各头螺纹。受普通车床丝杠螺距误差、挂轮箱传动误差、小拖板移动误差等多方面的影响，多头螺纹的导程和螺距难以达到很高的精度。而且，在整个加工过程中，不可避免地存在刀具磨损甚至打刀等问题，一旦换刀，新刀必须精确定位在未完成的那条螺纹线上。这一切都要求操作者具备丰富的经验和高超的技能。然而，在批量生产中，单靠操作者的个人经验和技能是不能保证生产效率和产品质量的。在制造业现代化的今天，高精度数控机床和高性能数控系统的应用使许多普通机床和传统工艺难以控制的精度变得容易实现，而且生产效率和产品质量也得到了很大程度的保证。

我觉得你的问题可以从两个方面来分析;
1.刀具,程序,材料.
首先考虑到铝料本身粘刀的特性,所以刀具选择要开断屑槽,以便排屑顺畅,不置于缠伤外圆面,而且刀尖要用800#油石(或者就用砂皮)油出0.2mm左右的刀尖圆弧;程序方面,由于你是精车,如果是一次装夹的话,所以余量不要过大,一般单边0.1mm左右,减少缠屑,转速可以适当提高,跟据材料大小决定,不知道你用的是什么数控车,如果是近期出来的,建议你采用G71车削循环,比较经济效率.进刀速度根据你表面要求选择,一般.05~.1左右;材料方面,一般车削伸出部分为材料直径的5倍左右是绝对没问题的,所以材料伸出部分尽量保证切刀刚好切断的位置最好.
2.机床本身的问题.发生这样的问题,我感觉这个可能性比较大,所以你检查一下你的主轴轴承,把主轴转速打到最高听他的声音,再就是拿根短料靠近主轴,转动起来看有没有共振.
通过以上大概就可以判断你的问题在哪儿了!

要看看你的工件是不是壁簿,铝料工件本身就有共震现象.刀具是否伸出太长.这叫颤纹.俗称:打颤. 你最好留有0.5MM的余量．精车提高转速增大刀具的圆角半径和减小进给量.转速跟具工件的直径越快越好．

本身车床车出来的工件就有螺纹状的刀痕，要根据工件的表面质量要求来加工。当然刀具的刀尖如果比较尖转速比较慢进给量较大的话纹路比较明显，反之就不明显。如果想提高工件表面质量就得提高转速增大刀具的圆角半径和减小进给量

编程没有太好哦