混凝土的试配是怎么算的？？

如果原始配合比为每立方米用量，就是用你试配方量乘以各材料单位用量，比如试配是做3组标准试块用量为0.15*0.15*0.15*3*3*1.2（富余系数）=0.03645立方米，再用0.03645*各材料每立方米用量就得出试配材料用量了。

混凝土配合比设计依据：

《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ 55–2011） 《混凝土结构施工质量验收规范》（GB 50204– 2015） 《混凝土质量控制标准》（GB 50164–2011）

《普通混凝土拌和物性能试验方法》（GB/T 50080–2002） 《普通混凝土力学性能试验方法》（GB/T 50081–2002）

《混凝土强度检验评定标准》（GB/T 50107–2010）和砂、石、外加剂、掺合料的相关标准。

扩展资料

配合比设计的依据

1）混凝土设计强度等级

2）工程特征（工程所处环境、结构断面、钢筋最小净距等）

3）水泥品种和强度等级

4） 砂、石的种类规格、表观密度以及石子最大粒径

5）施工方法

设计方法与步骤

普通混凝土配合比的设计步骤，首先按照原始资料进行初步计算。得出“理论配合比”；经过试验室试拌调整，提出满足施工和易性要求的“基准配合比”；然后根据基准配合比进行表观密度和强度的调整，确定出满足设计和施工要求的“试验室配合比”；最后根据现场砂石实际含水率，将试验室配合比换算成“生产配合比”。

参考资料来源：百度百科-混凝土配合比

1、如果原始配合比为每立方米用量，就是用你试配方量乘以各材料单位用量，比如试配是做3组标准试块用量为0.15*0.15*0.15*3*3*1.2（富余系数）=0.03645立方米，再用0.03645*各材料每立方米用量就得出试配材料用量了。

2、如果原始配合比为比例数，就设定容重为2360～2400千克/立方米，然后再乘以配配方量就得出试配材料总重量，再再比例算出各种材料的试配用量。

扩展资料：

设计混凝土配合比的基本要求：

1、满足混凝土设计的强度等级。

2、满足施工要求的混凝土和易性。

3、满足混凝土使用要求的耐久性。

4、满足上述条件下做到节约水泥和降低混凝土成本。

四个阶段

混凝土配合比设计过程一般分为四个阶段，即初步配合比计算、基准配合比的确定，实验配合比确定和施工配合比的确定。通过这一系列的工作，从而选择混凝土各组分的最佳配合比例。

参考资料：百度百科-混凝土配合比

混凝土的配比比例：水泥：水：砂子：石子=1：x：y：z，现场砂子含水率为m，石子含水率为n，则施工配合比调整为： 1：(x-y*m-z*n)：y*（1+m）：z*（1+n）。

混凝土配合比设计的原则：

1、混凝土拌合物的和易性能够满足施工的需要。

2、混凝土的强度能够满足设计的要求。

3、混凝土应有良好的耐久性。

4、在满足上述的要求时，尽量减少成本，增加效益。

混凝土是非均质的三相体，即固体、液体和气体。两种相接触的面称为界面，混凝土中界面的存在是无法避免的，对混凝土性能产生不良影响。混凝土拌合物三相所占的体积大致为，固相占总体积的73%~84%、液相占15%~22%、气相占1%~5%。

三相的体积并非一成不变，在建筑后的凝结硬化过程中，三相所占的体积将不断的发生变化，但终凝以后变化减少，表现为总体积和液相在减少，而气相却在增加，主要是液相流失、蒸发和被固相所吸收造成。另外，三相的体积也会随环境条件的变化而发生变化。

三相体积的改变是混凝土产生裂缝主要原因之一，尤其是混凝土产生终凝之前较为明显（即通常认为随行收缩，干燥收缩等引起的裂缝），但这种裂缝如果在浇筑后及时采取有效的养护措施，能够获得明显的控制效果。

扩展资料

自密实混凝土配合比的试配、调整与确定应符合下列规定：

1、混凝土试配时应采用工程实际使用的原材料，每盘混凝土的最小搅拌量不宜小于25L。　　

2、试配时，首先应进行试拌，先检查拌合物自密实性能必控指标，再检查拌合物自密实性能可选指标。当试拌得出的拌合物自密实性能不能满足要求时，应在水胶比不变、胶凝材料用量和外加剂用量合理的原则下调整胶凝材料用量、外加剂用量或砂的体积分数等，直到符合要求为止。

3、混凝土强度试验时至少应采用三个不同的配合比。当采用不同的配合比时，其中一个应为本规程第5．2．2条中第2款确定的基准配合比，另外两个配合比的水胶比宜较基准配合比分别增加和减少0.02；用水量与基准配合比相同，砂的体积分数可分别增加或减少1%。　　

4、制作混凝土强度试验试件时，应验证拌合物自密实性能是否达到设计要求，并以该结果代表相应配合比的混凝土拌合物性能指标。　　

5、混凝土强度试验时每种配合比至少应制作一组试件，标准养护到28d或设计要求的龄期时试压，也可同时多制作几组试件。

按《早期推定混凝土强度试验方法标准》JGJ/T 15早期推定混凝土强度，用于配合比调整，但最终应满足标准养护28d或设计规定龄期的强度要求。如有耐久性要求时，还应检测相应的耐久性指标。　　

6、应根据试配结果对基准配合比进行调整。

7、对于应用条件特殊的工程，宜采用确定的配合比进行模拟试验，以检验所设计的配合比是否满足工程应用条件。

参考资料来源：百度百科-混凝土配合比

普通混凝土配合比的设计步骤，首先按照原始资料进行初步计算。得出“理论配合比”；经过试验室试拌调整，提出满足施工和易性要求的“基准配合比”；然后根据基准配合比进行表观密度和强度的调整，确定出满足设计和施工要求的“试验室配合比”；最后根据现场砂石实际含水率，将试验室配合比换算成“生产配合比”。

材料情况：P.O42.5水泥，fce（水泥的实际强度）=45.0；粗骨料：采用5~25mm及25~31.5mm的两种碎石进行搭配，组成5~31.5mm的连续级配碎石，按5~25mm: 25~31.5mm=8: 2（重量比）的比例配制：

1、单位水泥用量

mc=mwo/w/c=168/0.49=343kg。

2、用粉煤灰取代16.5%的水泥，取代系数为λ=1.3, 则有

水泥用量：mc1= mc×（1-16.5%）=286 kg。

粉煤灰用量：mf1= mc×16.5%×1.3=73.6kg。

减水剂用量：mFDN1=( mc1+ mf1)×1.7%=6.11 kg。

3、假设混凝土单位容重mcp=2400kg/m，砂率βs=39%，则有：

细骨料ms1=730kg，粗骨料mg1=1142kg。

则混凝土配合比：mc1: ms1: mg1: mf1: mFDN1: mW0=286:730:1142:73.6:6.11:168

= 1 : 2.55:3.99:0.26:0.021:0.59。

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自密实混凝土配合比的试配、调整与确定应符合下列规定：

1、混凝土试配时应采用工程实际使用的原材料，每盘混凝土的最小搅拌量不宜小于25L。

2、试配时，首先应进行试拌，先检查拌合物自密实性能必控指标，再检查拌合物自密实性能可选指标。

当试拌得出的拌合物自密实性能不能满足要求时，应在水胶比不变、胶凝材料用量和外加剂用量合理的原则下调整胶凝材料用量、砂的体积分数等，直到符合要求为止。

3、混凝土强度试验时至少应采用三个不同的配合比。当采用不同的配合比时，其中一个应为确定的基准配合比，另外两个配合比的水胶比宜较基准配合比分别增加和减少0.02。

4、制作混凝土强度试验试件时，应验证拌合物自密实性能是否达到设计要求，并以该结果代表相应配合比的混凝土拌合物性能指标。

参考资料来源：百度百科-混凝土配合比

配合比设计是实现预拌混凝土性能的一个重要过程，也是保证预拌混凝土质量的重要环节。目前，市场上有不少预拌混凝土生产企业配合比的确定比较随意，表现在对试配工作的重视程度不够，不经试验确定配合比，纯凭经验确定配合比，想当然确定配合比，不能够根据原材料变化情况和用户 要求确定混凝土配合比。本文针对上述状况，结合本人实践经验，系统阐述预拌混凝土配合比设计并重点讲述混凝土试配过程。
1 配合比设计的条件要素
混凝土配合比设计的条件要素包括：工程信息资料、工程技术要求、原材料质量情况、环境条件、搅拌站的生产数据和经验积累等。
1.1 任何预拌混凝土都是为工程及工程施工服务的，配合比的设计必须满足工程要求。除满足强度要求外，还必须满足工作性的要求。此外，为保证混凝土工程的安全性、耐久性，还必须满足相应技术规程、规范、标准的要求。
1.2 目前预拌混凝土市场发展迅速，市场上原材料供应紧张，原材料来源复杂，混凝土配合比的设计必须针对原材料实际状况而确定，并能根据原材料波动情况及时作出配合比调整。
1.3 环境因素一般包括温度、湿度、交通状况等。不同的环境条件对配合比设计的要求不同，如夏季施工，由于气温较高，混凝土表面水蒸发速度较快,应考虑防止预拌混凝土干缩裂缝和混凝土坍损过大，这就要求在配合比设计时适当降低砂率，降低砂率可加快现浇混凝土表面水析出速度，以平衡混凝土表面水蒸发速度，防止干缩裂缝。同时，降低砂率还有利于减少坍损。
1.4 建立企业质量数据库 配合比设计计算是整个预拌混凝土配合比设计的第一步，配合比设计计算，就是在掌握资料的基础上，根据一些理论、规范经验等选取一些参数，计算各种成分的用量。所以从设计计算的概念上，我们就可以看出经验数据积累的重要性。任何参数的选都取都是以经验积累为参照的，同时，计算出来的配合比经过试配后，配合比的调整乃至最终确定，也必定依据经验积累的数据为参照。
2 试配应采用工程中实际使用的原材料
混凝土配合比的设计一般经历三个阶段，即设计计算、试配、调整。混凝土配合比的设计计算在《 普通混凝土配合比设计规程》（JGJ/T55-96）中有详细的表述，这里不加阐述。在《普通混混凝土配合比设计规程》中有关试配、调整的内容表述得较少，而试配又是混凝土配合比设计中最重要的环节。这就要求试配所用原材料一定要有代表性，为保证试配结果对实际生产的指导意义，试配所用原材料必须要有代表性，则试配所用原材料的取样必须要有代表性。
2.1 取样的代表性 在料堆上取样，因为影响取样代表性的因素太多，（例如：料堆的大小、堆料的方向、自然环境因素、人为因素），个人比较赞成试配所需材料最好在输送过程中连续均衡取样。
2.2 样品取好后，应根据需要进行制样 制样必须注意两点，一是样品能真正代表原材料，二是样品必须具有高度均匀性。常用的制样方法为四分法。
2.3 所有原材料，都必须严格根据国家标准检验后，才能根据检验结果计算配合比，进行试配。当然，在实际工作中，可能来不及等所有原材料检验结果出来以后，就要进行试配，那么，作为试配方案确定的人员，就要注意收集原材料统计数据，着重做好下面的工作：
2.3.1 日常收集原材料供应商的检验、试验报告。
2.3.2 建立企业自身对原材料检验的数据库，对各供应商供应的原材料要建立独立的分析台帐，并根据统计、分析结果，定期评价供应商检验报告的可靠性和准确程度，供应商检验报告长期可靠、准确的在混凝土配合比设计计算时，报告结果可直接应用。
2.3.3 对定点供应的水泥，要掌握水泥的强度增长规律，并能用回归分析法依据水泥早期强度推定水泥的28天强度。
3 试配前的调整
在混凝土强度试验的配合比确定过程中，必须根据混凝土配合比设计条件要素，正确选取水灰比，砂率、用水量等，称之为试配前调整。
3.1 根据原材料状况选择合适的参数，进行配合比设计在《普通混凝土配合比设计规程》中，就参数的选取，有一些规定，这些规定，也是根据生产实践中的经验得来的，可直接使用，例如：
在用水量的确定上，采用细砂时，每立方米混凝土用水量可增加5-10kg，采用粗砂时，则可减少5-10kg，对流动性、大流动性混凝土的用水量，以坍落度90mm的用水量为基础，按坍落度每增大20mm，用水量增加5㎏.对砂率的选取有下列规定：①对细沙或粗砂，可相应地减小或增大砂率。②对单粒级粗骨料配制混凝土时，砂率应适当增大。③对薄璧构件，砂率取偏大值。
上述内容，均为规程中根据原材料状况，对配合比设计参数的选择进行确定，日常生产中碰到的情况，往往要复杂的多，这就要求我们根据原材料检验结果，综合考虑各方面因素，做好设计参数的选择，对能够根据原材料检验结果来确定的参数，一定要先检验后确定参数，以确保配合比计算结果的可靠性。
3.2 日常做好影响混凝土性能（包括强度）的敏感因素分析 当原材料质量特性发生变化时，要分析其对混凝土性能有无影响，影响大小。对影响较大的因素，可采用回归分析法，确定原材料特性值的变化对混凝土性能的影响，具体到混凝土配合比设计计算时，就是原材料质量特性值对设计参数选取时的影响。以设计参数为因变量，原材料某一质量特性值为自变量（假设其它因素相对稳定情况下），建立相应函数关系。无明显函数关系或找不出函数关系，但对混凝土性能影响较大的特性值，其与设计参数的关系也可用数据列表的形式表示。
通过上述手段，使我们能够合理估算某一因素的变化对混凝土性能的影响，并作出相应设计参数选择的调整。
3.3 正确认识试配前的调整
3.3.1 试配前调整是经验性调整 试配前调整是以经验、数据积累为基础的调整。
3.3.2 试配前调整是趋势性调整 当我们确定某一条件要素发生变化时，必须计算这种变化对混凝土性能的影响，设计计算时，就要合理选择参数，以消除这一因素变化，对混凝土性能的影响。
3.3.3 试配前调整，是定性调整 我们能够对某种因素（在其它因素不变的情况下）的影响做定量分析，做定量分析只是调整过程中的一个手段。但实际上，各种因素之间是相互影响的，混凝土性能是否符合设计要求，也是各种因素共同作用的结果，必须以试配的结果为验证，所以试配前的调整是定性的调整，最终参数的选择还必须以试配结果为确定。
3.3.4 试配前调整，不能代替试配后的调整，更不能代替试配。
3.4 用16-35mm单粒级石子配制泵送混凝土的试配前调整举例 在预拌混凝土生产企业，由于市场原材料供应紧张，或因其它方面的原因，造成只能用单粒级石子生产泵送混凝土的情况较多存在，与使用连续粒级石子生产混凝土相比，使用单粒级石子混凝土配料易造成：
3.4.1 混凝土强度偏低；
3.4.2 混凝土和易性、保水性较差，易造成混凝土离析；
3.4.3 混凝土流动性、可泵性较差。
针对上述情况，配料时应作如下调整：①依据各企业自身的生产试验、统计数据，来提高单方混凝土的水泥用量，降低水灰比。②提高砂率使用单粒级混凝土配料，由于粗集料间的空隙率较大，必须提高砂率，用较多的砂浆来填充粗集料间空隙，以保证混凝土的密实性和流动性。③提高砂浆稠度。由于16-35mm单粒级石子，自重较大，容易下沉，必须提高砂浆稠度，以增加对石子的下沉阻力，防止混凝土离析、泌水。④控制好混凝土坍落度。混凝土坍落度过大，更易离析泌水。⑤选择合适的外加剂用量，通常，预拌混凝土生产企业使用的外加剂是复合型外加剂——减水缓凝泵送剂，所以在外加剂的用量上，必须综合平衡减水、缓凝、增稠这三项功能，最大限度满足实际工程要求，用单粒级石子配料时的外加剂用量，要首先满足混凝土工作性的要求。在满足工作性要求的前提下，考虑最大限度满足减水要求（强度要求）。
4 试配时的拌和方法必须与生产实际相吻合
实践表明，混凝土搅拌方法，对混凝土的性能具有一定的影响，特别对混凝土坍落度和坍落度损失影响较大。
预拌混凝土的搅拌方法通常分为一般加水法和分开投料法。分开投料发又分为一次加水法和二次加水法。
目前，预拌混凝土搅拌站采用不同商家设计开发的生产控制软件，往往具有不同的搅拌方法，这就要求我们在试配时，必须熟悉自身搅拌站的搅拌方法，然后据此制定试配的搅拌方法，选择与实际生产方法相吻合的试配搅拌方法。
5 试拌及强度试验
按计算的混凝土配合比首先进行试拌，检查拌和物的坍落度和工作性。当坍落度和工作性不能满足要求时，应在保证水灰比不变的条件下，相应调整用水量和砂率，直到符合要求为止，可以确定此时配合比为强度试验基准配合比。
混凝土强度试验至少采用三个不同配合比，一为基准配合比，另外两个配合比的水灰比，宜较基准配合比分别增加或减少0.05，其用水量与基准配合比基本相同，砂率分别增加或减少1﹪.
至于每次试配的试块组数，应该说在条件（材料、时间、人力）许可的情况下，多多益善，因为强度试配试块组数越多，试配结果的可靠性越大，在强度试配试块组数的选择上，应尽量满足数据统计分析和强度检验评定的要求：
5.1 根据28d强度，统计3d、7d强度增长率；
5.2 分别计算3d、7d、28d强度的标准偏差及强度变异系数；
5.3 采用回归分析法，找出用3d强度推导28d强度的公式；
5.4 根据GBJ107《混凝土强度检验评定标准》，对试配的结果进行强度检验评定。
6 混凝土配合比试配后调整
一次性试配的结果，不一定能达到预期的效果，这就要求我们在试配结果的基础上进行调整。
6.1 通过检查试拌混凝土的坍落度和工作性，确定适宜的用水量。
6.2 通过检查试拌混凝土的工作性和凝结时间，确定适宜的外加剂（缓凝减水泵送剂）用量及砂率。如保水性不好，凝结时间过长的可适当减少外加剂使用量及适当提高砂率。如果拌和稠度过大，坍损较高，可适当增加外加剂用量或适当降低砂率。
当然，外加剂用量的调整，必然会影响到减水效果，必须调整水灰比及用水量。
6.3 以混凝土强度检验结果，确定混凝土水灰比，并以此为依据，计算各种胶凝材料用量。强度检验结果偏高，可适度提高水灰比，强度检验结果偏低，可适当降低水灰比。水灰比的调整幅度参照水灰比和强度关系曲线，并根据试配结果来确定。
当生产任务较紧，可检验混凝土1d或3d强度，再参照以往数据积累，根据1d或3d强度用回归分析法推导28d强度，再依据推导出的28d强度结果，调整混凝土水灰比。
6.4 以实测的混凝土容重和试拌时确定的砂率为依据，分别计算粗、细集料的用量。